一、加料順序
密煉機混煉中，生膠、炭黑和液體軟化劑的投加順序與混煉時間特別重要，一般都是生膠先加，再加炭黑，混煉至炭黑在膠料中基本分散后再加入液體軟化劑，這樣有利于混煉，提高混煉效果，縮短混煉時間。液體軟化劑過早加入或過晚加入，均對混煉不利，易造成分散不均勻，混煉時間延長，能耗增加。液體軟化劑的加入時間可由分配系數K確定。硫磺和超速促進劑通常在混煉的后期加入，或排料到壓力機上加，減少焦燒危險。小藥（固體軟化劑、活化劑、促進劑、防老劑、防焦劑等）通常在生膠后，炭黑前加入。
二、上頂栓壓力
密煉機混煉時，膠料都必須受到上頂拴的一定壓力作用。一般認為上頂拴壓力在0.3～0.6Mpa為宜。當轉子轉速恒定時，進一步提高壓力效果也不大。當混煉容量不足時，上頂拴壓力也不能充分發揮作用。提高上頂拴壓才可以減少密閉室內的非填充空間，使其填充成程度提高約10%。隨著容量和轉速的提高，上頂栓的壓力必須使用增大。上頂栓壓力提高會加速混煉過程膠料生熟，并增加混煉時的功率消耗。
三、轉子結構和類型
轉子工作表面的幾何形狀和尺寸在很大程度上決定了密煉機的生產能力和混煉質量，密煉機轉子的基本構型有兩種：剪切型轉子和嚙合型轉子。一般說來，剪切型轉子密煉機的生產效率較高，可以快速加料、快速混合與快速排膠。有分散效率高、生熟率低等特性，適用于制造硬膠料和一段混煉。嚙合型轉子密煉機的分散和均化效果比剪切型轉子密煉機要好，混煉時間可縮短30-50%。
四、轉速
提實驗室高密煉機轉子的速度是強化混煉過程的最有效的措施之一。轉速增加一倍，混煉周期大約縮短30%-50%。提高轉速會加速生熱，導致膠料粘度降低，機械剪切效果降低，不利于分散。
五、混煉溫度
混煉溫度高有利于生膠和膠料的塑性流動和變形，有利于橡膠對固體配合劑粒子表面的濕潤和混合吃粉，但又使膠料的粘度下降，不利于配合劑粒子的破碎與分散混合。混煉溫度過高還會加速橡膠的熱氧老化，使硫化膠的物理機械性能下降，即出現現過煉現象；還會使膠料發生焦燒現象，所以密煉機混煉過程中必須采取有效的冷卻措施；但溫度不能太低，否則會出現膠料壓散現象。
六、混煉時間
在同樣條件下采用密煉機混煉膠料所需的混煉時間比開煉機短得多。混煉質量要求一定時，所需混煉時間隨密煉機轉速和上頂栓壓力提高而縮短。加料順序不當，混煉操作不合理都會延長混煉時間。延長混煉時間能提高配合劑在膠料中的分散度，但也會降低生產效率。混煉時間過長變容易造成膠料過煉而使硫化膠的物理機械性能受到損害，還會造成膠料的“熱歷史”增長而容易出現焦燒現象，因此應盡可能縮短膠料的混煉時間。